Auteur original : Christina Fuges, directrice de la rédaction, MoldMaking Technology
Comment décririez-vous l'évolution du groupe Plastek au cours des dernières années ?
Jason Bonanno, directeur général de Triangle Tool, division Outillage du groupe Plastek : Il s'agit d'une évolution vers l'innovation et l'adaptabilité. Le cœur de l'entreprise est stable, mais nous nous appuyons sur cette base pour adopter de nouvelles technologies et méthodes. L'ouverture de la famille au changement a joué un rôle déterminant dans cette transformation.
Ray Luzier, directeur de l'ingénierie, The Plastek Group : Le groupe Plastek a toujours été au sommet de l'excellence en matière de moulage dans le nord-ouest de la Pennsylvanie. En rejoignant cette équipe, j'ai pu constater l'engagement de chacun à maintenir cet héritage tout en repoussant les limites. La culture qui règne ici est tournée vers l'avenir et je suis ravi de faire partie de ce futur.
Cela fait cinq ans que MMT couvre Triangle Tool. Cette division d'outillage du groupe Plastek est spécialisée dans la conception, la construction et la fabrication de moules sur mesure de grande taille pour la cavitation élevée. Aujourd'hui, elle connaît une révolution tranquille, menée par quelques nouveaux venus. Partagez vos expériences et vos approches de la fabrication de moules.
Luzier: Ma carrière a débuté à la fin des années 80, dans le domaine de l'outillage de haute précision pour les connecteurs électriques. Pendant plus de 20 ans, j'ai travaillé dans diverses entreprises avant de quitter brièvement l'industrie. F&S Tool m'a ensuite ramené, où j'ai acquis une expérience qui a probablement attiré l'attention du Groupe Plastek.
J'ai remarqué une forte adhésion au principe "nous avons toujours fait comme ça", qui assure la stabilité mais peut aussi perpétuer les problèmes du passé. Bonano, Corey Bratton (directeur des opérations) et moi-même sommes les nouveaux embauchés et espérons apporter de nouvelles perspectives pour moderniser les processus et améliorer l'efficacité.
Bonanno : La collaboration est essentielle. Le fait d'avoir trois dirigeants aux perspectives variées a changé la culture des ateliers d'outillage. Nous nous éloignons de nos zones de confort pour adopter une approche transformatrice de la fabrication. Par exemple, nous nous concentrons sur les outils numériques, la surveillance des machines et les améliorations de l'efficacité afin d'optimiser l'ensemble du processus.
Pouvez-vous donner quelques exemples de ces changements culturels ?
Bonanno : Un changement important a été la mise en œuvre de la conception en 3D pour tous les nouveaux projets. Il est surprenant de constater que certains travaux de conception étaient encore réalisés en 2D sur AutoCAD lorsque nous sommes arrivés. Nous avons rendu obligatoire la modélisation en 3D pour améliorer la précision et l'efficacité, et nous envisageons de nous passer de papier. Bien que cela nécessite une mise en œuvre progressive - comme l'introduction de grands écrans et d'outils numériques - il s'agit d'apporter des changements qui aident l'équipe à travailler plus intelligemment, et non plus difficilement.
Luzier: Le passage à des opérations sans papier a été un défi, en particulier pour les employés chevronnés habitués aux dessins physiques. Cependant, nous prenons de petites mesures, comme rendre les outils numériques plus accessibles et montrer comment ces changements simplifient les flux de travail.
Comment gérez-vous la résistance à ces changements ?
Bonanno : C'est une question de tact et de respect. J'encourage les membres de l'équipe à expliquer pourquoi ils font les choses d'une certaine manière avant de proposer des alternatives. Cette approche favorise l'adhésion et permet de découvrir des points douloureux de longue date auxquels nous pouvons remédier. Il ne s'agit pas de bouleverser les processus, mais de les faire évoluer en collaboration.
Luzier: Nous incitons également les employés chevronnés à transmettre leurs connaissances. Il s'agit de les motiver à prendre conscience de la valeur de leur héritage et de l'impact qu'ils peuvent avoir sur les générations futures.
Parlons technologie. Quels sont les progrès et les investissements réalisés ?
Bonanno : Nous avons un plan d'investissement quinquennal avec un budget annuel de 6 millions de dollars axé sur l'automatisation et les nouvelles machines. Par exemple, nous avons investi dans des machines d'électroérosion qui ont déjà amélioré l'efficacité de 30 %. Nous introduisons également des systèmes de surveillance IoT pour obtenir des informations en temps réel sur les performances des machines. Cela nous permettra de viser une efficacité opérationnelle de 95 %, une norme pour les opérations de classe mondiale. L'automatisation est au cœur de notre stratégie. Nous mettons en œuvre des systèmes tels que les robots 3R pour l'usinage sans lumière, où un opérateur peut gérer plusieurs machines. Cela permet de rationaliser les opérations et de réduire les temps d'arrêt. Nous envisageons également d'ajouter une perceuse à colonne, ce qui éliminerait le besoin d'externalisation et renforcerait l'intégration des processus.
Luzier: En ce qui concerne l'impression 3D, nous expérimentons l'impression de métal pour les composants de moules et l'impression de plastique pour le prototypage et les fixations. Cela permet de réduire les coûts et les délais d'exécution et d'offrir une plus grande valeur ajoutée à nos clients.
Le groupe Plastek a une présence internationale. Comment la collaboration avec les équipes mondiales façonne-t-elle les opérations ?
Bonanno : La collaboration internationale est inestimable. Par exemple, notre équipe britannique nous a demandé d'examiner l'outil dont elle avait hérité. Sans en connaître les difficultés, l'équipe de Ray a identifié 60 % des problèmes qu'elle rencontrait et il a proposé des solutions. Cet apprentissage croisé renforce nos opérations mondiales et garantit la cohérence de la qualité.
Luzier: Il met également en évidence les différences culturelles, telles que les normes de sécurité, qui varient d'une région à l'autre. Le partage des meilleures pratiques profite à tous les sites et améliore l'efficacité globale.
Le groupe Plastek continue d'évoluer, adoptant l'innovation et l'adaptabilité tout en s'appuyant sur des fondations stables. Fortement engagée dans l'excellence du moulage dans le nord-ouest de la Pennsylvanie, l'entreprise favorise une culture tournée vers l'avenir, fondée sur le leadership et la volonté d'accepter le changement.
Quels sont les défis auxquels vous êtes confrontés en matière de recrutement et de fidélisation des talents ?
Bonanno : La diminution du vivier de talents est un problème majeur. Nous recherchons un mélange de professionnels expérimentés et de jeunes talents à l'aise avec les outils numériques. Cependant, il peut être difficile de motiver les travailleurs expérimentés à encadrer les plus jeunes. En mettant l'accent sur leur héritage et sur l'importance du transfert de connaissances, nous favorisons un environnement plus collaboratif.
Luzier: Sur le plan structurel, nous abandonnons le modèle traditionnel du "chef de poste" au profit d'un leadership départemental. Cela permet aux responsables de s'approprier des domaines spécifiques tels que l'électroérosion, l'usinage et l'assemblage, ce qui contribue à former des équipes plus fortes et plus ciblées.
Quels sont les programmes éducatifs ou les partenariats spécifiques que vous mettez en place pour assurer la formation continue d'outilleurs qualifiés ?
Dennis Prischak, président-directeur général du groupe Plastek : Nous soutenons nos programmes d'apprentissage internes et nous recrutons souvent nos étudiants dans les salons de l'emploi ainsi qu'auprès des employés actuels de Plastek qui cherchent à faire progresser leur carrière. Il est essentiel de promouvoir la culture de la précision dans l'atelier d'outillage et de présenter les technologies et les logiciels les plus récents afin d'attirer les jeunes talents dans le domaine. Nous pensons que la technologie est un facteur clé pour attirer les talents, c'est pourquoi nous nous engageons à mettre à jour notre parc d'électro-érosion, de plongeurs et de fraiseuses à cinq axes.
En quoi le fait de dédier le laboratoire d'automatisation de Penn State Behrend à Joe Prischak reflète-t-il l'engagement à long terme de Plastek en faveur du développement de la main-d'œuvre ?
Prischak : À mesure que l'industrie des plastiques et d'autres secteurs manufacturiers continuent à se développer, l'automatisation jouera un rôle de plus en plus vital pour nous aider à rester compétitifs et à répondre aux besoins de nos clients. Les avantages de l'automatisation de la production ne se limitent pas à l'amélioration de l'efficacité et de la productivité. L'automatisation permet non seulement de rationaliser les opérations, mais aussi de créer des environnements de travail plus sûrs, d'améliorer la précision et la qualité, et d'aider les entreprises à s'adapter à l'évolution du marché. Le Groupe Plastek en fait l'expérience directe. La prochaine étape logique et complémentaire en matière d'éducation est donc de s'appuyer sur le diplôme de quatre ans en ingénierie et technologie des plastiques créé par mon père et d'autres dans la région d'Érié en 1989 avec le laboratoire d'automatisation.
Plastek et Penn State Behrend jouissent d'une riche histoire de collaboration qui remonte à l'implication de Joe dans la mise en place des programmes de plasturgie à l'école d'ingénierie. Le laboratoire de robotique, inauguré en octobre 2023, est le dernier engagement de la famille Prischak envers le département. Le programme se concentre sur les technologies qui aident les fabricants à être compétitifs au niveau mondial, à rationaliser l'efficacité et à encourager la recherche et l'innovation parmi ses étudiants et l'industrie. Il offre aux étudiants une approche pratique de la découverte des dernières technologies et de l'application de ces connaissances à l'amélioration des inefficacités de traitement grâce aux dernières avancées techniques et à l'innovation dans des situations réelles.
Le laboratoire est équipé de robots, de diverses technologies de capteurs et de systèmes de vision, ainsi que de systèmes de contrôle de la fabrication. L'installation a été rendue possible grâce à un don de 1,2 million de dollars du groupe Plastek, et plus particulièrement de la famille de son fondateur Joe Prischak. Je tiens également à souligner que la famille Prischak offre chaque année une bourse d'études sur les matières plastiques à Penn State Behrend.
Qu'en est-il de la durabilité ? Comment influence-t-elle la conception et la production des moules ?
Bonanno: La durabilité est une priorité, d'autant plus que les clients exigent des matériaux recyclables. Cela a un impact sur la sélection des matériaux, les revêtements et la conception des moules. Nous travaillons en étroite collaboration avec les fournisseurs de canaux chauds afin d'optimiser les matériaux PCR (résine post-consommation). Bien qu'il y ait encore des essais et des erreurs, les progrès que nous avons réalisés sont prometteurs.
Luzier: Du point de vue de la fabrication des moules, il s'agit principalement de garantir la durabilité et la compatibilité avec les différentes résines. Nos moules sont conçus pour durer et supporter des millions de cycles, quel que soit le matériau utilisé.
Donnez un exemple de projets impliquant des matériaux recyclés ou d'origine végétale.
Prischak : L'équipe de Plastek UK a remporté le prix de l'innovation en matière de matériaux de l'industrie des plastiques lors du dîner annuel de l'industrie des plastiques qui s'est tenu à Londres en novembre. Pour son projet de cette année, Plastek UK a collaboré avec Notpla, un fournisseur de polymères à base d'algues, afin de créer une fourchette jetable à base d'algues pour l'un des matchs de rugby du Tournoi des Six Nations, qui s'est déroulé à Londres en février. Plastek UK a rapidement construit un moule à une cavité et, en utilisant la résine de Notpla, a produit plus de 25 000 cuillères pour l'événement. Le Prince William a assisté au match et est photographié à côté de la fourchette Plastek. Cette fourchette innovante a également été présentée au salon NPE en mai 2024.
Parlez-moi de la nouvelle exposition sur le recyclage au musée des enfants expERIEnce d'Érié et expliquez-moi comment elle s'inscrit dans vos objectifs plus larges en matière de développement durable.
Prischak : La durabilité et la réduction de l'empreinte carbone sont les priorités des fabricants d'aujourd'hui. Nos clients nous demandent de plus en plus d'explorer les produits légers et les matériaux réutilisés. L'objectif de cette exposition est de faire prendre conscience aux jeunes de l'importance de s'engager dans une économie circulaire pour un avenir véritablement durable.
Le plastique a souvent reçu une réputation négative dans notre pays, et il est de notre responsabilité, dans l'industrie, d'éduquer non seulement la génération actuelle de jeunes, mais aussi leurs parents et les membres de leur famille, sur les avantages des méthodes de recyclage responsables. Nous devons également les informer sur la manière dont ces matériaux recyclés peuvent être réutilisés à diverses fins.
Cette exposition sert d'outil pédagogique pour présenter une journée dans la vie d'un produit en plastique recyclé. Elle commence par les tâches quotidiennes de recyclage, telles que la séparation des matériaux, la collecte, le tri, le déchiquetage, l'identification et la granulation.
La collaboration est essentielle. Le fait d'avoir trois dirigeants aux perspectives variées a changé la culture des ateliers d'outillage. Nous nous éloignons de nos zones de confort pour adopter une approche transformatrice de la fabrication.
Qu'est-ce que l'International Recycling Group in Erie (IRG) ?
Prischak : L'IRG a pour mission d'éviter que le plastique ne se retrouve dans les décharges en trouvant l'utilisation la plus durable pour chaque catégorie de plastique et en veillant à ce que rien ne soit gaspillé. Le plastique est collecté et trié automatiquement à l'aide de la technologie du proche infrarouge pour une efficacité maximale.
IRG a récemment obtenu un prêt conditionnel du ministère américain de l'énergie pour aider à financer la construction d'une nouvelle usine mécanique de recyclage de plastique de grande taille (SuperPRF), d'une superficie d'environ 300 000 pieds carrés, à Erie, en Pennsylvanie.
Quelle phrase résume la trajectoire du Groupe Plastek ?
Prischak: Des possibilités infinies. Une innovation tournée vers l'avenir. En regardant vers l'avenir, je vois des possibilités infinies. Nous étudions les possibilités d'expansion dans le domaine de la fabrication de produits médicaux, tout en conservant la force de notre activité principale. Nous restons attachés à l'efficacité, à la durabilité et à l'innovation technologique, positionnant l'entreprise comme un leader avant-gardiste dans l'industrie de la fabrication de moules.
