Autor original: Christina Fuges, Directora Editorial, MoldMaking Technology
¿Cómo describiría la evolución del Grupo Plastek en los últimos años?
Jason Bonanno, director general de Triangle Tool, división de herramientas de The Plastek Group: Es una evolución hacia la innovación y la adaptabilidad. El núcleo de la empresa es estable, pero estamos construyendo sobre esa base para adoptar nuevas tecnologías y métodos. La apertura de la familia al cambio ha sido decisiva en esta transformación.
Ray Luzier, director de Ingeniería, The Plastek Group: El Grupo Plastek siempre ha sido la cúspide de la excelencia en moldeo en el noroeste de Pensilvania. Unirme a este equipo me ha demostrado lo comprometidos que están todos con el mantenimiento de ese legado y con la superación de los límites. La cultura de aquí es progresista y me entusiasma formar parte de su futuro.
Han pasado cinco años desde que MMT cubrió Triangle Tool. Esta división de utillaje de The Plastek Group está especializada en diseñar, construir y fabricar moldes a medida de gran tamaño para alta cavitación. En la actualidad, está experimentando una revolución silenciosa, liderada por unos cuantos recién llegados. Compartan sus experiencias y enfoques de la fabricación de moldes.
Luzier: Mi carrera empezó a finales de los años 80, trabajando en utillaje para conectores eléctricos de alta precisión. Durante más de 20 años, trabajé en varias empresas antes de abandonar brevemente el sector. Más tarde, F&S Tool me trajo de vuelta, donde adquirí una experiencia que probablemente llamó la atención del Grupo Plastek.
He observado un fuerte apego al "siempre lo hemos hecho así", que proporciona estabilidad pero también puede perpetuar problemas del pasado. Bonano, Corey Bratton (director de operaciones) y yo somos los nuevos empleados que esperamos aportar nuevas perspectivas para modernizar los procesos y mejorar la eficiencia.
Bonanno: La colaboración es clave. Tener tres líderes con perspectivas variadas ha cambiado la cultura dentro de los talleres de herramientas. Nos estamos alejando de las zonas de confort para adoptar un enfoque transformador de la fabricación. Por ejemplo, nos estamos centrando en las herramientas digitales, la supervisión de máquinas y las mejoras de eficiencia para optimizar todo el proceso.
¿Puede dar algunos ejemplos de estos cambios culturales?
Bonanno: Un cambio significativo ha sido la implantación del diseño en 3D en todos los proyectos nuevos. Sorprendentemente, algunos trabajos de diseño se seguían haciendo en AutoCAD 2D cuando llegamos. Hemos impuesto el modelado 3D para mejorar la precisión y la eficacia, y estamos estudiando la posibilidad de prescindir del papel. Aunque esto requiere una implantación gradual -como la introducción de monitores grandes y herramientas digitales-, se trata de hacer cambios que ayuden al equipo a trabajar de forma más inteligente, no más dura.
Luzier: El cambio a las operaciones sin papel ha supuesto un reto, especialmente para los empleados veteranos acostumbrados a los dibujos físicos. Sin embargo, estamos dando pequeños pasos, como hacer más accesibles las herramientas digitales y demostrar cómo estos cambios simplifican los flujos de trabajo.
¿Cómo aborda la resistencia a estos cambios?
Bonanno: Se trata de tacto y respeto. Animo a los miembros del equipo a explicar por qué hacen las cosas de determinada manera antes de sugerir alternativas. Este planteamiento fomenta la aceptación y descubre antiguos puntos débiles que podemos abordar. No se trata de anular procesos, sino de hacerlos evolucionar en colaboración.
Luzier: También estamos implicando a los empleados veteranos para que transmitan sus conocimientos. Se trata de motivarles para que vean el valor de su legado y el impacto que pueden tener en las generaciones futuras.
Hablemos de tecnología. ¿Qué avances e inversiones se están realizando?
Bonanno: Tenemos un plan quinquenal de gastos de capital con un presupuesto anual de 6 millones de dólares centrado en la automatización y la nueva maquinaria. Por ejemplo, hemos invertido en máquinas de electroerosión que ya han mejorado la eficiencia en un 30%. También estamos introduciendo sistemas de monitorización IoT para conocer en tiempo real el rendimiento de las máquinas. Esto nos permitirá alcanzar una eficiencia operativa del 95%, un estándar para las operaciones de clase mundial. La automatización es fundamental para nuestra estrategia. Estamos implantando sistemas como los robots 3R para el mecanizado sin luz, en el que un operario puede gestionar varias máquinas. Esto agiliza las operaciones y reduce el tiempo de inactividad. También estamos estudiando la posibilidad de añadir un taladro de corona, que eliminaría la necesidad de subcontratar e integraría aún más los procesos.
Luzier: En el frente de la impresión 3D, estamos experimentando con la impresión en metal para componentes de moldes y utilizando la impresión en plástico para prototipos y accesorios. Esto reduce los costes y los plazos de entrega, y aporta más valor a nuestros clientes.
El Grupo Plastek tiene presencia internacional. Cómo influye en las operaciones la colaboración con equipos internacionales?
Bonanno: La colaboración internacional es inestimable. Por ejemplo, nuestro equipo del Reino Unido nos pidió que revisáramos las herramientas que habían heredado. Sin conocer previamente sus problemas, el equipo de Ray identificó el 60% de los problemas que tenían y él propuso soluciones. Este aprendizaje cruzado refuerza nuestras operaciones globales y garantiza la coherencia de la calidad.
Luzier: También pone de relieve las diferencias culturales, como las normas de seguridad, que varían según la región. Compartir las mejores prácticas beneficia a todas las sedes y mejora la eficiencia general.
Plastek Group sigue evolucionando, adoptando la innovación y la adaptabilidad al tiempo que construye sobre una base estable. Con un fuerte compromiso con la excelencia en el moldeado en el noroeste de Pensilvania, la empresa fomenta una cultura con visión de futuro impulsada por el liderazgo y la voluntad de aceptar el cambio.
¿A qué retos se enfrenta a la hora de contratar y retener talentos?
Bonanno: La reducción del número de talentos es un problema importante. Buscamos una mezcla de profesionales experimentados y jóvenes talentos que se sientan cómodos con las herramientas digitales. Sin embargo, motivar a los trabajadores con experiencia para que asesoren a los empleados más jóvenes puede ser todo un reto. Al hacer hincapié en su legado y en la importancia de la transferencia de conocimientos, estamos fomentando un entorno más colaborativo.
Luzier: Estructuralmente, estamos pasando del modelo tradicional de "jefe de puesto" al liderazgo por departamentos. De este modo, los líderes se responsabilizan de áreas específicas como la electroerosión, el mecanizado y el montaje, lo que contribuye a crear equipos más fuertes y centrados.
¿Qué programas educativos o colaboraciones específicas está desarrollando para garantizar una cantera continua de fabricantes de herramientas cualificados?
Dennis Prischak, presidente y consejero delegado de The Plastek Group: Mantenemos nuestros programas internos de aprendizaje y a menudo reclutamos a nuestros estudiantes en ferias de empleo, así como entre los empleados actuales de Plastek que buscan avanzar en sus carreras. Es esencial promover la cultura de la precisión en el taller y mostrar las últimas tecnologías y programación de software para atraer a jóvenes talentos al sector. Creemos que la tecnología es un factor clave para atraer talento, por eso nos comprometemos a actualizar nuestra flota de electroerosionadoras, platinas y fresadoras de cinco ejes.
¿Cómo refleja la dedicación del laboratorio de automatización Penn State Behrend a Joe Prischak el compromiso a largo plazo de Plastek con el desarrollo de la mano de obra?
Prischak: A medida que la industria del plástico y otros sectores manufactureros sigan creciendo, la automatización desempeñará un papel cada vez más vital para ayudarnos a seguir siendo competitivos y relevantes para nuestros clientes. Las ventajas de incorporar la automatización a la fabricación van más allá del simple aumento de la eficiencia y la productividad. La automatización no sólo agiliza las operaciones, sino que también crea entornos de trabajo más seguros, mejora la precisión y la calidad y ayuda a las empresas a adaptarse a los cambios del mercado. En The Plastek Group lo estamos experimentando de primera mano. Así pues, el siguiente paso lógico y complementario en educación es ampliar la titulación de cuatro años de Ingeniería y Tecnología de Plásticos iniciada por mi padre y otros en la zona de Erie en 1989 con el Automation Lab.
Plastek y Penn State Behrend disfrutan de una rica historia de colaboración que se remonta a la participación de Joe en el establecimiento de los Programas de Plásticos en la Escuela de Ingeniería. El laboratorio de robótica, inaugurado en octubre de 2023, es el último compromiso de la familia Prischak con el departamento. El programa se centra en tecnologías que ayudan a los fabricantes a competir a escala mundial, racionalizar la eficiencia y fomentar la investigación y la innovación entre sus estudiantes y la industria. Ofrece a los estudiantes un enfoque práctico para descubrir las últimas tecnologías y aplicar esos conocimientos a la mejora de las ineficiencias de procesamiento mediante los últimos avances técnicos y la innovación en situaciones de la vida real.
El laboratorio está equipado con robots, diversas tecnologías de sensores y sistemas de visión, así como sistemas de control de fabricación. La instalación ha sido posible gracias a una donación de 1,2 millones de dólares de The Plastek Group y, en concreto, de la familia de su fundador, Joe Prischak. También quiero señalar que la familia Prischak ofrece una beca anual sobre plásticos a Penn State Behrend.
¿Y la sostenibilidad? ¿Cómo influye en el diseño y la producción de moldes?
Bonanno: La sostenibilidad es una prioridad, sobre todo porque los clientes exigen materiales reciclables. Esto afecta a la selección de materiales, revestimientos y diseños de moldes. Estamos trabajando estrechamente con los proveedores de canales calientes para optimizar los materiales PCR (resina postconsumo). Aunque todavía hay que probar y equivocarse, los avances que hemos hecho son prometedores.
Luzier: Desde el punto de vista de la fabricación de moldes, se trata sobre todo de garantizar la durabilidad y la compatibilidad con diversas resinas. Nuestros moldes están hechos para durar, soportando millones de ciclos independientemente del material utilizado.
Comparte un ejemplo de proyectos con materiales reciclados, materiales de origen vegetal.
Prischak: El equipo de Plastek UK ganó un premio a la innovación en materiales de la industria del plástico en la cena anual de este sector celebrada en Londres en noviembre. En la edición de este año, Plastek UK colaboró con Notpla, proveedor de polímeros a base de algas marinas, para crear un tenedor desechable fabricado con algas marinas para uno de los partidos de rugby del Torneo de Rugby de las Seis Naciones, celebrado en Londres en febrero. Plastek UK construyó rápidamente un molde de una cavidad y, utilizando la resina de Notpla, produjo más de 25.000 cucharas para el evento. El Príncipe Guillermo asistió al partido y aparece en la foto junto al tenedor Plastek. Este innovador tenedor también se presentó en la NPE en mayo de 2024.
Hábleme de la nueva exposición sobre reciclaje del Museo Infantil ExpERIEnce de Erie y de cómo encaja en sus objetivos generales de sostenibilidad.
Prischak: La sostenibilidad y la reducción de la huella de carbono son los principales objetivos de los fabricantes actuales. Nuestros clientes nos piden cada vez más que exploremos productos ligeros y materiales reutilizados. El objetivo de esta exposición es dar a conocer a los jóvenes la importancia de apostar por una economía circular para un futuro verdaderamente sostenible.
El plástico ha recibido a menudo una reputación negativa en nuestro país, y es nuestra responsabilidad en la industria educar no sólo a la generación actual de jóvenes, sino también a sus padres y familiares sobre los beneficios de los métodos de reciclaje responsable. También debemos informarles sobre cómo estos materiales reciclados pueden reutilizarse para diversos usos.
Esta exposición sirve como herramienta educativa para mostrar un día en la vida de un producto de plástico reciclado. Comienza con las tareas diarias de reciclaje, como la separación de materiales, la recogida, la clasificación, la trituración, la identificación y la granulación.
La colaboración es clave. Tener tres líderes con perspectivas variadas ha cambiado la cultura dentro de los talleres de herramientas. Nos alejamos de las zonas de confort para adoptar un enfoque transformador de la fabricación.
¿Qué es el Grupo Internacional de Reciclaje de Erie (IRG)?
Prischak: IRG se dedica a mantener el plástico fuera de los vertederos encontrando el uso más sostenible para cada tipo de plástico y asegurándose de que nada se desperdicia. El plástico se recoge y clasifica automáticamente mediante tecnología de infrarrojos cercanos para maximizar la eficiencia.
IRG ha obtenido recientemente un préstamo condicional del Departamento de Energía de EE.UU. para ayudar a financiar la construcción de una nueva planta mecánica Supersized Plastic Recycling Facility (SuperPRF), de aproximadamente 300.000 pies cuadrados, en Erie, Pensilvania.
¿Qué frase resume la trayectoria del Grupo Plastek?
Prischak: Posibilidades infinitas. Innovación con visión de futuro. De cara al futuro, veo infinitas posibilidades. Estamos explorando posibles expansiones hacia la fabricación de productos médicos, al tiempo que mantenemos la solidez de nuestra actividad principal. Seguimos comprometidos con la eficiencia, la sostenibilidad y la innovación tecnológica, posicionando a la empresa como líder con visión de futuro en el sector de la fabricación de moldes.
